Echte Ergebnisse: Wie führende Hersteller mit Insight skalieren

Erfahren Sie, wie Unternehmen wie Teknion und Bellmont Cabinetry ihre Betriebsabläufe transformiert, Durchlaufzeiten verkürzt und die Effizienz mit Insight gesteigert haben.

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A male worker assembling metal components in a warehouse, surrounded by industrial shelving and equipment, emphasizing efficiency in manufacturing logistics.
Hersteller müssen heute Anpassung, Geschwindigkeit und betriebliche Effizienz in Einklang bringen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Insight ermöglicht es Unternehmen, Arbeitsabläufe zu optimieren, Bestände effizient zu verwalten und Produktionsprozesse zu automatisieren – und so zu skalieren, ohne zusätzliche Komplexität zu schaffen.
  • Teknion reduzierte die Produktionszeit um 50 %, beschleunigte die Markteinführung neuer Produkte und optimierte die Abläufe in der Fertigung.
  • Bellmont Cabinetry verkürzte die Vorlaufzeiten um 2–3 Wochen, eliminierte über 800 manuelle Scans pro Schicht und reduzierte den Konstruktionsaufwand um 70 % – wodurch die Effizienz im gesamten Herstellungsprozess gesteigert wurde.

Erfahren Sie, wie führende Hersteller Insight nutzen, um Geschwindigkeit, Genauigkeit und Skalierbarkeit zu verbessern.

A group of four warehouse workers in high-visibility vests posing together in an industrial facility, symbolizing teamwork and workplace collaboration.

Teknion reduziert die Produktionszeit mit Insight um 50 %

Teknion musste hochgradig konfigurierbare Büromöbel schneller auf den Markt bringen und dabei Präzision und Individualisierung bewahren. Mit Insight halbierten sie die Produktionszeit, reduzierten den Konstruktionsaufwand um 70 % und automatisierten den gesamten Prozess von der Bestellung bis zur Fertigung.

Das Ergebnis? Schnellere Produkteinführungen, nahtloses Bestandsmanagement und höhere Skalierbarkeit über mehrere Produktionsstätten hinweg.

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Bellmont Cabinetry steigert Effizienz und verkürzt Vorlaufzeiten

Bellmont Cabinetry optimierte seine Abläufe mit Insight, reduzierte die Vorlaufzeiten um 2–3 Wochen, eliminierte über 800 manuelle Scans pro Schicht und rationalisierte die Produktionsprozesse. Durch die Standardisierung der Konstruktionsprozesse reduzierten sie zudem den manuellen Aufwand um 70 %, sodass sich die Teams auf wertschöpfendere Aufgaben konzentrieren konnten.

Das Ergebnis? Schnellere Produktion, höhere Präzision und eine skalierbare Basis für zukünftiges Wachstum.

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